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焦炉焦化设备的特点及要求

作者:瑞创机械 日期:2019-04-23

焦炉焦化设备在开工投产后,由于工作时间长,平时的开关炉门、装煤出焦等操作都造成了冷热激变的温度冲击。一些机械的碰撞、挤压、摩擦以及煤气中某些有害物质的侵蚀,这些会让炉体各部位逐渐产生损坏。慢慢损坏。大多数来说,损坏的是燃烧室端部火道。刚开始只会在此产生裂纹和不明显的剥蚀,时间一久,裂纹逐渐延长、变宽,有时炉头顶部也出现一些不规则裂纹与裂缝,剥蚀则逐渐向深度及广度蔓延。年久后,有的墙面又出现道裂缝,随着裂缝的增多、增大和剥蚀的扩大,炉体不断伸长,炉柱曲度增大,砌体各部位特别是炉头产生变形,有时重的还会发生掉砖甚至倒塌事情。斜道受到与燃烧室不同而产生的切应力外,还受到温度以及杂物堵塞等因素的影响。炉顶部位除受到上述切应力、温度激变的冲击外,还受到机械应力而产生裂缝或变形。

可以看到,焦化设备的衰老损坏有正常自然衰老损坏和非正常衰老损坏。我们说的正常的衰老就是焦炉正常生产使用条件下的自然衰老过程,这是正常的也是不可避免的。一般来说新建焦化设备在生产5年后也会在炭化室靠近炉头的墙面上,出现程度不同的剥蚀、甚至不同的垂直裂缝。那么非正常衰老就是事故性的,还有就是一些人为的,操作不当引发的。这是可以避免的。综上所述,焦化设备如得到合理维护,使用寿命了可以有很多年以上,非正常损坏或者操作不当,人为的往往达不到使用年限,因此,加强焦炉的生产技术管理与及时的热修维护,是延长焦炉寿命的重要途径。所以我们要认真对待。

焦炉保护板、炉门框等铸件的安装保护板是铸铁件,要设在燃烧室两侧,使砌体不受破坏,又用来固定炉门框。

在安装保护板、炉门框前,先要在设备仓库中全而、认真地对照图纸进行部件、零件情况复查。

安装保护板和炉门框之前,检测接触的砌体是否符合图纸要求,超过要求的要进行修整。

安装保护板之前,应将保护板内侧的凹陷处按图纸要求抹以耐火灰浆,待干固后再进行安装。

在安装保护板和炉门框时,对保护板与炉肩之间、保护板与炉门框之间的垫料要按照设训一参数进行订货,垫料出厂时要有合格证。

鉴于现在市场情况,对垫料要进行化验复检。垫料的烧失量、容重和成分要符合设计要求。

护铁安装后要检查垫料的压实情况,用0.5mm的塞尺每隔200mm塞入一次,以手力塞不进去为合格。

炉柱是将保护板压紧在炉体上,并支持着紧靠在保护板上的炉门框和炉门。

炉柱是由钢板加工成的H梁构件,由于安装位置的不同,炉柱上有着不同的构件,所以在炉柱加工和安装时要注意。

炉柱加工完毕按设计要求进行编号,经验收合格后,方可安装。上下横拉条是将炉柱的上下端通过弹簧向炉体加压的,拉条是用整根圆钢制成的,安装前要检查拉条的长度、直径、数量和丝扣长度,然后再将丝扣抹油保护。

纵拉条是用钢板焊制而成,下料不准有负公差,施焊的焊工要持证上岗。

焊缝对口及坡口要符合图纸要求,焊缝不得有缺陷。横拉条对上部弹簧加压量和炉柱顶丝对保护板的加压尺度要按建设单位的确定数进行。纵横拉条不应有变形。

焦炉机械业是一个特殊的行业,现场环境恶劣、作业频繁、程序复杂、人工操作的机车一旦造成失误将使得红焦落地,可能造成车毁人亡的重大事故发生。

经分析整个控制系统具有容量大、控制分散、控制规律复杂、控制精度高、控制参数多等典型特征,因此设计一个先进可靠的控制系统尤为重要。结合焦炉机械工艺特点和工业现场条件该控制系统应具备以下特点及要求:

(1)传统的现场级设备与控制器之间的连接是单一的测控点,这种控制系统存在底层数据不全、信息集成能力不强、系统开放性集成性差、可靠性低、可维护性不高等诸多缺点。因此为了克服传统控制系统的缺点,控制网络应设置为基于以太网及结构,面向设备的现场总线控制网络和面向自动化的主干控制网络的接入节点形式,从而保留现场总线与工业以太网各自优点,并互为补充。

(2)由于焦化厂环境恶劣,存在高温、灰尘、腐蚀性气体及焦炉移动车辆的频繁移动和工艺上的对位精度的要求,需根据目标距离通过变频器对走行电机进行高要求的速度控制,同时应结合变频器的速度特性设置优的电机速度运行控制曲线,满足对位、运行平稳的控制功能。

(3)焦炉机械运行机构繁多,每个单元机构均由多个油缸组成,且每个油缸的工艺动作流程均有连贯性,另外受设备的工艺布置要求限制,大部分机构的可视性差,上述工艺特点要求控制系统应设置一个开放的可视化的过程控制环节,将生产和过程自动化集成为一个系统,使操作与监控的设计成为可能,并应具备故障报警、记录操作数据、记录事件数据、详细说明操作及维修的信息及趋势等生产管理功能。

(4)考虑到生产和网络技术、传感器技术、无线通讯技术、计算机技术的迅猛发展,控制系统应具有良好的可扩展性,控制系统可通过设备层网络采集编码器与油缸位移传感器等数据信号,实时控制电机与油缸的行程动作。具备上述要求特点的控制系统,不仅可保证系统的可靠性、可扩展性,提高了数据的传输速率,同时实现了控制单元的分散布置和工艺流程的集中控制,减少了电缆的数量,降低了控制系统的成本,提高了系统的可维护性。


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