焦炉设备的推焦过程一般分为四个阶段：推焦启动、接触焦饼、推焦、推焦结束。判断较大推焦电流的方法：在推焦车推焦启动到推焦结束这个时间段内对其采集的电流信号进行对比，如果后一时刻的电流大于前一时刻，那么此刻的电流为大推焦电流，则将此结果保存到CPU314的数据块中，否则不予保存。如果后一时刻的电流小于前一时刻的电流，则前一时刻的电流为较大推焦电流。较后将较大推焦电流信号通过无线通信模块CP340经电台发送到控制室主站。
焦炉设备一般由50~70孔构成，为利用空间，节省投入，通常企业采用两个焦炉共用一个装煤塔。为便于生产、维修，机车轨道是相通的，焦炉设备在轨道上行走，按生产工艺要求，要频繁的“走行一对正停车一走行”。如何使焦炉设备在运行中自动停车并且定位在指定的炉号位置，是连锁自动控制实现的。虽然我国现代科技发展进步比较，但在炼焦行业原有的工艺过程和管理方式改变很少，在自动化控制管理方面明显落后于其它，无论是管理软件还是生产设备都没形成体系。
国内一部分的焦化厂焦炉机械自动化控制程度比较低，在焦炉设备运行方面仍停留在操作工的人眼识别与手动定位，这种粗放型控制方式采用人工肉眼方式进行炉号识别与对正，即由操作工人通过对讲机等方式接到操作指令后，手工操作推焦车、拦焦车、熄焦车移动到指定炉门前，并通过肉眼观察进行人工定位；三车人工定位完成后，人工操作推焦作业，这种原始的焦炉设备连锁对位系统其中存在着严重的隐患。
煤化工厂中炼焦生产自动化对提高焦炭质量、节能降耗(焦炉加热用的煤气约占整个炼焦厂总能耗70%)、延长焦炉的寿命、减少环境污染和劳动条件都具有很重要意义，而且可以获得重大的经济效益。因此 都对实现焦炉自动化管控一体，特别是加热过程优化控制作了许多研究，并成功地推出了十多种焦炉加热自动控制系统。焦炉生产自动化的技术经济效益是经过80年代以来工业发达 的实践才逐渐被认识的。目前在此，处于水平的是日本和德国、荷兰、比利时等欧盟 。日本己有57座焦炉实现了焦炉自动控制(指新的有前馈或反馈的自动控制系统)，其中3座还实现了单个燃烧室的加热控制，美、法、德、荷兰和芬兰等国也有一些焦炉实现了焦炉生产自动控制与管理。
国内自80年代以来，对焦炉生产自动控制也引起重视，并采用和引进两种方法来提高焦炉加热控制的水平。
焦炉管控一体除了包括自动控制部分还包括相应的管理功能如质量分析、设备诊断和统计以及计划编制等。由于目前没有建设煤化工厂管控一体系统，在产销系统建设的子系统，大部分现场数据需由人工输入，煤化工本身自动控制还需大量优化，这些己经制约煤化工厂的生产管理、生产流程的优化和对重要设备的运行监控，在当前某钢厂加快改革，实现又好又快发展的时机下，研究煤化工管控一体，为下一步建设煤化工管控一体做前期准备工作，提出适当新钢钒煤化工厂特点的焦炉管控一体系统建设方案。
