焦炉设备的生产能力决定于炭化室的尺寸和结焦时间。焦粉也被捕集下来，煤气中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉尘和焦油渣一起流入机械化焦油氨水分离池。分离后氨水循环使用，焦油送去集中加工，焦油渣可回配到煤料中炼焦气进入初冷器被直接冷却或间接冷却至常温，此时，残留在煤气中的水分和焦油被进一步除去。出初冷器后的煤气经机械捕焦油使悬浮在煤气中的焦油雾通过机械的方法除去炼焦炉烘炉阶段由于硅砖的膨胀是非线性的，上下部位膨胀速度不一，有被拉成阶梯裂纹的可能。正常生产过程中，由于炭化室的周期性装煤和出焦，炉温波动很大，砌体也会产生 程度的胀缩变化。再加各种机械设备对砌体的撞击，均可能导致砌体变形和开裂。因此要利用可调节的弹簧势能，通过护炉设备连续不断地向砌体施加数量足够、分布合理的保护性压力炭化室长向加热均匀性问题。解决问题的常用技术主要是蓄热室的长向分格和冷端调节；掌握炭化室宽度对焦炭质量和焦炉生产能力的影响。研究表明：在常用火道温度和炭化室宽400~600mm的条件下，结焦时间与炭化室宽度的1.2~1.4次方成正比，而不是传统的看法1.8~2.0次方，而炭化室宽度对焦炉质量几乎没有影响。
调温分为三个阶段：刚投产时，炉温有较大波动，调温工作的主要内容是监督全炉燃烧室的温室保持均衡，调整某几个温度过高或过低的燃烧室。当结焦时间逐步缩短到16～18小时，就转入正式的调温阶段。这时以焦饼（炭化室中的整个焦体）沿高向和长向均匀成焦和焦饼中心温度达 950～1050℃为依据，调节全炉加热系统的温度和压力，制定合理的加热制度并把它稳定下来。此阶段的调温工作约需半年时间。此后过渡到经常性的调温阶段，根据煤料、加热煤气和大气条件等情况的变化,及时调整供热,使各炭化室的焦饼在规定的结焦时间内沿长向和高向均匀炼成焦炭。炼焦炉的耗热量是评定焦炉热工管理的重要指标。使刀边密封面与炉门框密封面压紧，起到密封作用，同时双头螺柱在调整螺塞内自由滑动，使腹板处于自由状态。当出焦需要摘下炉门时，弹簧复位，同时双头螺柱随之下移，使刀边腹板仍处于自由状态。由于É处始终处于自由状态，没有发生交变变形，因此，改进后炉门刀边腹板的使用寿命提高。
焦炉设备工艺安装主要内容有：焦炉加热系统，护炉铁件，废气系统，集气系统，四大车轨道，机焦侧操作台，焦炉附属设备，蒸汽管道，压缩空气管道，高低压氨水管道，荒煤气管道等各种能介管道。护炉铁件是焦炉的主要设备之一，它担负着保护焦炉炉体砖，并随焦炉炉温度的变化而变化，焦炉炉温度的变化，焦炉正常生产的重任。护炉铁件包括炉柱、保护板、炉门框、炉门、纵横拉条等。
装煤侧吸管净化技术是利用置于消烟车上的射流增压式侧吸管并结合大炉门密封技术及装煤炉室和相邻碳化室桥管承插处的高压氨水喷射机构产生的负压，将炉体内溢出的荒煤气导入相邻的、趋于结焦末期的碳化室和煤气总管。焦炉配件地解决了装煤时荒煤气的瞬间大量排放不易收集的问题。荒煤气中毒的煤尘、笨的可溶物、苯并芘等物质被相邻碳化室内炙热的炉壁吸附，裂解，剩余气体进入煤气系统不外排。废气中的物质在邻室裂解后仅剩下少量灰分，每吨焦约产生灰分0.1千克，焦油中灰分将增加0.22%，对产品品质不会造成影响，焦炉的后两孔碳化室导烟受到限制，可利用现有消烟车的燃烧系统及间接式冷却系统降温后送地面站进行处理。
为了优化焦炉生产，就研究焦炉生产过程。焦炉生产主要依靠四大车进行操作，这四大车分别是：装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车。焦炉生产过程可以概述如下：先根据焦炭质量要求，将各种品质的煤按照 的比例混合后，符合标准的混合煤，混合煤经皮带运送到达焦炉一侧顶部的煤塔，作为炼焦的基本材料；煤车在从煤塔装载合格的混合入炉煤后，在 的时刻将混合入炉煤运至焦炉炉顶，到达己经结束上一个炼焦周期并己经推焦完毕的炭化室的上部，经装煤孔将混合煤注入到空的炭化室，在经过约二十个小时的干馏后，炭化室中的煤被高温干馏变成焦炭，此时焦炭己经成熟；在确定一个炭化室的焦炭己经成熟后，通过三大车的协调操作将焦炭取出：推焦车打开机侧炉门将成熟的焦炭推出，同时在焦侧准备好的拦焦车将焦侧的炉门打开，并且使推出的高温焦炭滑落到下侧轨道上的熄焦车内，然后熄焦车将炽热的焦炭运至熄焦塔进行熄焦，冷却后的焦炭被运输到储存地或冶炼现场。
